UMA PROPOSTA DE PROCESSO DE PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO - PARTE 1

Marcelo Arese

1. Esse artigo pretende explorar o processo de planejamento de manutenção, aqui desmembrado em 6 subprocessos. São eles:  classificação dos equipamentos, caracterização das falhas, definição das estratégias, detalhamento das ações, definição dos recursos e análise dos riscos, conforme diagrama apresentado na Figura 1 a seguir. Propomos que o processo de planejamento da manutenção seja de responsabilidade da engenharia da manutenção, que deverá envolver, em cada um dos subprocessos, os departamentos e setores necessáros para uma melhor aplicação dos algoritmos propostos. Em geral participam das reuniões de trabalho, além da engenharia de manutenção, profissionais do PCM, operação, controle de processo, qualidade e segurança.
2.  

A parte 1 desse estudo irá abordar os 3 primeiros subprocessos: classificação dos equipamentos, caracterização das falhas e definição das estratégias. Brevemente publicaremos as partes 2 e 3. Na parte 2 serão abordados os subprocessos de detalhamento das ações e definição dos recursos. Na terceira e última parte abordaremos a análise de risco, apresentando o método Risk Based PERT.

Figura 1 - O processo de planejamento da manutenção

A classificação de equipamentos

O objetivo da classificação dos equipamentos é o de agrupá-los de acordo com a influência de suas falhas para o processo produtivo, qualidade do produto, segurança de pessoas, danos ao meio ambiente e custo de produção. A classificação é efetuada para cada equipamento, através de um algoritmo, apresentado na Figura 2, em que 7 quesitos são avaliados e de acordo com estas avaliações cada equipamento é inserido nas classes A, B ou C. Dessa avaliação resultará uma hierarquia entre os diversos equipamentos, instrumentos e sistemas, visando a definição de prioridades para execução de serviços, análise de resultados e implementações de melhorias.

Figura 2 - O subprocesso de classificação de equipamentos

Os equipamentos classe A são os mais críticos da planta industrial, sendo que para ser assim classificado, o equipamento precisa ser avaliado em pelo menos 1 dos 3 primeiros quesitos, com avaliação alta, isto é, alta influência de sua falha à segurança e riscos ao meio ambiente ou à qualidade do produto ou à produção. No caso do 2º e 3º quesito, além da avaliação alta, ele não deve possuir equipamento reserva. Para os equipamentos que não obtiverem a classificação A, será efetuada a avaliação dos 2 últimos quesitos do algoritmo, para a definição entre as classes B e C. A avaliação destes 2 últimos quesitos deverá ser baseada em históricos de manutenção ou experiências pessoais dos integrantes do grupo de avaliação.

1. A caracterização das falhas
2.  

A caracterização de falhas é efetuada para cada equipamento, baseada em históricos de manutenção, documentação técnica e experiência pessoal, de acordo com o quadro apresentado na Figura 3.

Figura 3 - O subprocesso de caracterização das falhas

Consideramos como "sintoma" os sinais detectáveis nos equipamentos, por meio de instrumentos, ou inspeções com a utilização do tato, da audição, do olfato ou visuais, que permitem a identificação de defeitos durante a operação de equipamentos. A frequência da falha pode ser substituída pela análise do MTBF (indicador do tempo médio entre falhas) do equipamento: alta frequência ou MTBF baixo e baixa frequência ou MTBF alto. No exemplo com as setinhas, para um equipamento que apresente falhas com alta frequência ou MTBF baixo (seta 1) e com sintoma detectável (seta 2), a falha será caracterizada como: Alta Frequência com Sintoma Detectável.

1. A definição das estratégias
2.  

Não existe uma estratégia que seja melhor para todos os equipamentos, devendo ser analisado cada caso, para que seja possível a definição da estratégia mais adequada. A grande vantagem das ações de preditiva e preventiva é a possibilidade de planejamento do reparo, possibilitando a prévia definição do detalhamento das ações, de materiais e recursos necessários, e da programação. A análise para definição da estratégia a ser utilizada é efetuada a partir da classe do equipamento e das suas características de falha, conforme apresentado na Figura 4. No exemplo com as setinhas, para um equipamento que apresente falhas de alta frequência com sintoma detectável, sendo ele classe A, as estratégias de manutenção a serem adotadas serão: Preditiva e Melhoria.

Figura 4 - O subprocesso de definição das estratégias

A seguir apresentamos as definições de cada uma das estratégias propostas, em relação a AÇÃO DE REPARO:

• Corretiva - Estratégia na qual a ação de reparo é efetuada sempre após a falha, isto é, o motivo da ação é a falha.

• Preditiva - Estratégia na qual não existe a ação de reparo. A ação de reparo é efetuada sempre após a detecção de sintomas de um defeito pela preditiva, isto é, o motivo da ação é a detecção do defeito, fazendo com que a ação de reparo se antecipe a falha.

• Preventiva (sistemática) - Estratégia na qual a ação de reparo é efetuada sempre a partir de um plano, que através do conhecimento ou estimativa da vida útil do equipamento define-se um intervalo de tempo menor que esta vida útil prevista, no qual devem ser efetuados os reparos. Nesse caso o motivo da ação são as definições contidas no plano, também fazendo com que a ação se antecipe a falha.

• Melhoria - Estratégia na qual a ação é efetuada para melhorar o desempenho do equipamento, nesse caso a ação é de alteração de projeto ou de procedimentos, não de reparo, isto é, o motivo da ação é o de melhorar os índices de desempenho do equipamento.

1.  
2. Considerações finais
3.  

a) Independente da classe, um equipamento com alta freqüência de falhas necessita de uma ação de melhoria para redução da freqüência;

b) A ação de melhoria tem como um de seus objetivos reduzir a freqüência de falhas, possibilitando a utilização de estratégias de preditivas e preventivas para os equipamentos classe A e B, e a disponibilização de mão de obra que seria ocupada para reparos em equipamentos classe C;

c) Em alguns casos de altas freqüências de falhas, mesmo que o sintoma de defeito seja detectável, não adianta a utilização de preditiva ou preventiva, pois o tempo para o equipamento falhar é menor que o tempo de planejamento para execução do reparo;

d) Para equipamentos classe C ou alguns B, a utilização de preditiva ou preventiva não é compensatória em termos de custo, já que a perda de faturamento pela parada da planta não existe (consideramos aqui que a falha de equipamentos classa B e C não para a planta);

​​​​​​​e) A classificação do equipamento, a caracterização de falhas e a definição de estratégias devem ser revistas durante as análises de resultados e após a execução de melhorias.

1.  

2. Rio de Janeiro, 06/10/2019.

3.