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Marcelo Arese

EM ELABORAÇÃO
Esse artigo pretende explorar o processo de planejamento de manutenção, aqui desmembrado em 6 subprocessos. São eles: classificação dos equipamentos, caracterização das falhas, definição das estratégias, detalhamento das ações, definição dos recursos e análise dos riscos, conforme diagrama apresentado na Figura 1 a seguir. Propomos que o processo de planejamento da manutenção seja de responsabilidade da engenharia da manutenção, que deverá envolver, em cada um dos subprocessos, os departamentos e setores necessáros para uma melhor aplicação dos algoritmos propostos. Em geral participam das reuniões de trabalho, além da engenharia de manutenção, profissionais do PCM, operação, controle de processo, qualidade e segurança.

A parte 1 desse estudo irá abordar os 3 primeiros subprocessos: classificação dos equipamentos, caracterização das falhas e definição das estratégias. Brevemente publicaremos as partes 2 e 3. Na parte 2 serão abordados os subprocessos de detalhamento das ações e definição dos recursos. Na terceira e última parte abordaremos a análise de risco, apresentando o método Risk Based PERT.

Figura 1 - O processo de planejamento da manutenção

Detalhamento das ações e padronização

Em linhas gerais, na manutenção temos 4 tipos de padrões:

Tarefas de inspeção - lista de inspeção;
Tarefas de troca de peças / equipamentos;
Tarefas de revisão / reparo;
Plano de manutenção - a freqüência das tarefas são a sua base (citado no artigo anterior).

As listas de inspeção (OS's de inspeção de rota) devem detalhar:

• Itens a inspecionar;

• Locais a serem inspecionados (se possível inserir figuras ou croquis);

• Métodos da inspeção;

• Parâmetros a serem medidos;

• Parâmetros de avaliação;

• Dispositivos de medição;

• Critérios de julgamento;

• Condições de utilização dos equipamentos (carga, rotação, etc.);

• Providências a serem tomadas quando os parâmetros estiverem fora dos limites especificados.

Caso estas listas não estejam detalhadas, a inspeção perde a confiabilidade, pois é feita no sentimento do inspetor. Por exemplo: em um rolamento deve-se ter pontos marcados para verificar o aquecimento e para auscultar com o estetoscópio. Os padrões de troca e de revisão devem contemplar:

• Procedimentos de troca ou de revisão;

• Pontos importantes (padrão de precisão de alinhamento e ajustagem, cuidados em relação à segurança, etc.);

• Métodos de teste em vazio (inclui padrão de avaliação);

• Registro dos resultados;

• Registro do estado de degradação das peças (quantificação)

Deve-se iniciar a elaboração dos padrões pelas tarefas críticas. Por exemplo: as tarefas em que ocorrem mais erros, as mais repetitivas, as que envolvem maior número de pessoas. Os padrões devem ser baseados nos manuais dos fabricantes, nos resultados reais e na experiência das equipes de manutenção e operação.

O pessoal de manutenção deve ser treinado para que execute suas tarefas com base nos padrões e manuais dos fabricantes (se necessário) e os supervisores deverão ser orientados para garantir que isto seja feito. Sugere-se que as partes mais importantes e mais consultadas dos manuais em língua estrangeira sejam traduzidas para o português, permitindo sua utilização por todo o pessoal de manutenção.

O detalhamento das ações, na fase de planejamento da manutenção, pode ser dividido em macro e micro detalhamento. O macro detalhamento se refere às ações do plano de PREVENTIVA definindo as ações a serem efetuadas e suas freqüências, sendo de responsabilidade do grupo de Engenharia.

O macro detalhamento deve elaborar também os planos de LUBRIFICAÇÃO e PREDITIVA, com as respectivas freqüências de execução. Estas ações devem ser definidas a partir dos históricos dos equipamentos e de indicações dos manuais dos fabricantes dos equipamentos. As ações devem ser efetuadas em intervalos regulares, menores que as vidas úteis das várias partes.

Figura 2 - O subprocesso de classificação de equipamentos

Os equipamentos classe A são os mais críticos da planta industrial, sendo que para ser assim classificado, o equipamento precisa ser avaliado em pelo menos 1 dos 3 primeiros quesitos, com avaliação alta, isto é, alta influência de sua falha à segurança e riscos ao meio ambiente ou à qualidade do produto ou à produção. No caso do 2º e 3º quesito, além da avaliação alta, ele não deve possuir equipamento reserva. Para os equipamentos que não obtiverem a classificação A, será efetuada a avaliação dos 2 últimos quesitos do algoritmo, para a definição entre as classes B e C. A avaliação destes 2 últimos quesitos deverá ser baseada em históricos de manutenção ou experiências pessoais dos integrantes do grupo de avaliação.

A caracterização das falhas

A caracterização de falhas é efetuada para cada equipamento, baseada em históricos de manutenção, documentação técnica e experiência pessoal, de acordo com o quadro apresentado na Figura 3.

Figura 3 - O subprocesso de caracterização das falhas

Consideramos como "sintoma" os sinais detectáveis nos equipamentos, por meio de instrumentos, ou inspeções com a utilização do tato, da audição, do olfato ou visuais, que permitem a identificação de defeitos durante a operação de equipamentos. A frequência da falha pode ser substituída pela análise do MTBF (indicador do tempo médio entre falhas) do equipamento: alta frequência ou MTBF baixo e baixa frequência ou MTBF alto. No exemplo com as setinhas, para um equipamento que apresente falhas com alta frequência ou MTBF baixo (seta 1) e com sintoma detectável (seta 2), a falha será caracterizada como: Alta Frequência com Sintoma Detectável.

A definição das estratégias

Não existe uma estratégia que seja melhor para todos os equipamentos, devendo ser analisado cada caso, para que seja possível a definição da estratégia mais adequada. A grande vantagem das ações de preditiva e preventiva é a possibilidade de planejamento do reparo, possibilitando a prévia definição do detalhamento das ações, de materiais e recursos necessários, e da programação. A análise para definição da estratégia a ser utilizada é efetuada a partir da classe do equipamento e das suas características de falha, conforme apresentado na Figura 4. No exemplo com as setinhas, para um equipamento que apresente falhas de alta frequência com sintoma detectável, sendo ele classe A, as estratégias de manutenção a serem adotadas serão: Preditiva e Melhoria.